台州星空智联科技有限公司卫星总装车间内，多颗卫星停在不同工位，处于总装、集成或测试等不同生产阶段。

　　“生产一颗完整的卫星需要28天，但因为采用流水线生产，一天可以下线一到两颗，工厂年产能达到500颗。”公司总经理刘勇说。

　　28天是一颗卫星的完整生产周期。由于多颗卫星可以同时进入装配、测试和试验环节，多道工序得以并行进行。工厂采取柔性化生产方式，能够满足通信、导航、遥感等不同类型卫星的生产需求。

　　要让不同型号的卫星进入同一套生产体系，首先要改变过去单星定制的设计方式。

　　刘勇介绍，工厂可以生产从10公斤级到1吨级的卫星，并采用模块化设计。“就像搭积木一样”，卫星平台、结构和部分功能模块可以根据不同任务进行组合，型号变化时不必从头开始设计。

　　“以前是‘手搓’卫星，今天张师傅做的和明天李师傅做的，外形看起来差不多，性能和可靠性可能存在差异。”刘勇说，现在的生产过程更多依靠自动化工具和后台数据系统，装配和测试按照统一标准执行，减少人为操作带来的差异。

　　生产方式改变后，原来由少数技术人员掌握的经验，被转化为明确的工序、参数和检测标准。不同岗位在固定工位完成相应工作，各环节的生产数据随之记录下来，出现问题时可以向前追溯。企业测算，与传统生产方式相比，这套批量制造体系使卫星生产成本下降约45%。

　　“汽车是可维修的，卫星是不可维修的。”刘勇说，汽车出现故障后可以回到维修点，卫星一旦发射入轨，一般难以维修。因此，卫星对制造精度、产品一致性和试验验证的要求更高。

　　卫星离开工厂前，要先在地面经历一遍发射和太空环境的考验。振动台模拟火箭升空时的力学环境，空间环境模拟设备检验卫星在真空和高低温条件下能否正常工作。此外，卫星还要进行电磁兼容、天线性能、太阳翼展开等试验。

　　过去，这些试验需要前往不同场地完成。星空智联建有商业卫星智能总装集成测试中心，把整星装配、部组件测试、环境试验和综合测试集中在同一座工厂内，部分测试可以多星并行，减少了在不同场地之间转运和等待的时间。

　　这座工厂也不只负责把外购零部件组装成整星。刘勇介绍，太阳翼、卫星结构和综合电子等部组件也可以在这里生产。从部组件制造到整星测试，一颗卫星出厂前的多道工序被纳入同一套生产体系。

　　截至目前，星空智联已经出厂75颗卫星，其中72颗成功发射入轨。2025年1月，由该公司负责卫星平台研制的“蓝碳一号”升空。这颗卫星重约66公斤，其中有效载荷约30公斤，主要用于浙江入海水系、河口、海湾和近海水质监测，以及入海排污口遥感巡查。

　　从汽车制造转向商业航天，也需要重新组织供应链。“卫星涉及上万个供应链产品，不是一家企业或者一个省就能完成的，需要全国协同。”刘勇说。

　　台州原有的汽车零部件、工业母机、精密加工和新材料产业，为空天装备制造提供了精密制造和供应链基础。近年来，台州湾新区已集聚80余家空天产业链上下游企业，业务覆盖卫星制造、无人机、测运控以及零部件配套等环节。（工人日报客户端记者 白至洁 张锐 魏思琪 王佳珺）

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